涂料行业里常说的"“体积固含量”即“不挥发物体积分数(non-volatile matter byvolume;NVW)）”,是指"在规定条件下，经蒸发后所得到的残余物的体积百分数(GBT5206-2015)。

体积固含是一个重要的技术参数，它涉及到涂料配方设计、涂装工艺设计、涂布率计算以及涂装成本控制，另外还牵涉到目前日益重视的环保因素。它对于涂料的涂装工艺设计和成本估算尤其关键。

体积固含量的测算方法常用的有如下三种：

1、从配方原料累计体积

有经验的配方工程师通过把配方中的各种原料的不挥发物体积累加，即可得到涂料的体积固含量数据。但这个过程中无法衡量颜填料的空隙渗透、固化时涂膜收缩等因素，因此结果偏差较大，一般仅供参考。

2、按干膜湿膜比例计算

根据“不挥发物体积分数”的定义，干膜与湿膜的比值即为体积固含，此方法虽然有一定的偏差，但简便实用，可作为涂料施工方的辅助检验手段。

3、国标或1S0标准方法GB/T9272(IS03233)

标准规定了通过检测干膜密度来测定涂斜的体积固含的方法，计算方法是通过测量涂料的质量固含、原液体涂料密度和干膜密度，把后两者代入质量固含中，则可算得NVW。

使用这个方法测试时，有几个细节值得分享一下。比如GBT9272列举的”一种有用的改型是用图1中所示的标准配衡附件来代替天平盘”比较复杂，笔者个人经验，无需对天平改型，直接使用单盘型的万分之一天平更方便。再如，标准中备注的金属丝吊具，标准推荐”一根长为(30-40)mm的镍铬(80:20)金属丝是适宜的”，笔者经验是把耳机耳塞中的扬声器里的细铜丝卸下来也很适用。需要注意的是，当涂料的PVC高于CPVC时，GBT9272规定的方法不再适用，此时选择干湿膜比值计算更合适。对于含有活性稀释剂的涂料产品，在测定质量固含时需要考虑到活性稀释剂的挥发问题。

体积固含最重要的用途是计算涂布率

理论涂布率=(NVw%×1000)÷干膜厚度①

此算式事实上就是体积公式的逆运算，把涂膜看作是一个立体，已知其体积（体积固含量)及高度（干膜厚度，μ），计算其底面积（涂布面积，m/儿）。

有了理论涂布率，再根据实际施工的损耗率(或上漆率)和涂料成本，即可计算实际涂布率和实际施工的涂料成本。

损耗率主要决定于涂装设备和涂装工艺。对于粉末涂料，我们可以把它视为固体份为100%的液体涂料，由于它是按Kg为单位销售，因此套用算式①计算时需除以粉末密度，将涂布率转换为m/Kg。

粉末涂料理论涂布率=(100%×1000)÷膜厚÷粉末密度

粉末涂料的密度可参考GB/T21782.2(仲裁法)和GB/T21782.3的方法来测定。在涂装施工过程中，以高压静电喷涂工艺涂装的实际涂布率一般比理论涂布率低10%-15%，个别情况甚至超过20%。

影响因素有很多，比如涂装设备回收系统的设计和维护、涂膜厚度不均匀、工件复杂或死角位置多导致过喷或堆粉等，但对于粉末涂料本身而言，粒径分布是最大的影响因素。

以铝型材粉末涂料为例，YS/T680-2016对铝合金建筑型材用粉末涂料的粒径作了如下表规定：

一般地，粒径小于10μ的细粉带电荷性很差，难以喷涂上粉，通常会直接进入回收系统变成损耗。而粒径大于90μ的粗粉，其重力已经接近或者大于静电吸附力，同样难以吸附到工件上。有些粉末涂料厂为了追求表面流平，粒径偏细，D50多在25~35μm,D90约60μm,小于10μm的细粉约10%~13%。这部分超细粉直接导致了实际涂布率与理论涂布率的明显差距。

为了使“理论涂布率”更接近实际情况，可从粒径的角度对算式②进行修正，即是将粒径低于10μm和粒径大于90μm的部分剔除，把剩余部分看做是粉末涂料真正可以使用的”体积固含”：

粉末理论涂布率(修正值)=（有效粒径含量%×1000）÷膜厚÷粉末密度③

例如：某粉末涂料的D10为10.6μm,D90为61.4μm,10μm以下的超细粉含量约9.1%,90μ以上的粗粉约0.5%，超细粉与粗粉的总量约为9.6%，剔除超细粉及粗粉后剩余的“有效粒径含量”约90.4%。实验室测得该粉末涂料密度为1.60g/cm3,若喷涂膜厚为60~80μm,代入式③可算得该粉末涂料的理论涂布率（修正值）=7.06~9.42m/Kg,与100%固含的理论值7.8~10.4m/Kg相比，前者更符合实际情况。